模塑行业的浓度控制与定量问题

    纸浆模塑是可回收可降解的环保包装。随着近年来流行的环保风潮，纸浆模塑的应用范围越来越广，其用量越来越大，常见的有以下几类：

    包装类：电子电器行业、陶瓷、玻璃、化妆品、美容仪器包装内衬；

    农用类：鸡蛋托、纸浆花盆、育苗杯；

    餐饮类：纸浆咖啡杯托、一次性纸托盘、纸碗、纸杯；

    工艺品：纸浆面具、纸浆动物模型、纸浆复活蛋；

    宠物类：纸浆猫盆、纸浆狗碗等等。

    近段时间以来，我公司常接到相关模塑企业的咨询电话，想要解决生产过程中定量不稳定的问题。好像大家一致认为定量不稳定就是因为浓度配置存在问题，使用浓调仪就可以完全解决。很遗憾，我只能说这种认知出现了问题。想要从根本上解决定量不稳定的问题，我们需要从工艺方面进行分析和清理。

    常见的工艺流程为：1、碎浆，将废纸或浆板等原料利用水力碎浆机进行分解。严格一点的可能会选择多少废纸配置多少水，不严格的就是根据碎浆工人的习惯和经验来完成。碎好的浆料进入下一个环节。2、除渣。除渣可能部分是工人在碎浆完成后用耙子打捞漂浮在表面上的塑料片等，可能部分是经过振动筛来完成。当然一些对卫生要求严格的使用原生浆作为原料的高档产品不存在除渣这一个环节。除渣过后合格的浆料进入下一个环节。3、磨浆，使纤维分散性更好，浆料充分帚化，一些小塑料片被充分碎解，大部分生产厂家没有这一个环节。4、配料，可根据生产需要添加颜料、填料等。5、稀释，配好的浆料通过加水，使其浓度达到0.5-1%。6、上浆成型。稀释后的浆料进入上浆池，再通过将泵输送到成型器内，通过真空吸使浆料在模具上成型，剩余浆水混合物回流到上浆池。7、干燥。成型后的湿托经过干燥后就成为一个真正的产品。

    下面我们就根据工艺流程来理顺当中存在的问题：

    1、碎浆和除渣后的浓度不稳定，使用原生浆制浆的浓度大致是一致的，使用再生料制浆的浓度有一定的变化。

    2、配料，前面浓度不稳定对后面配料有一定的影响。

    3、稀释，厂家常见的处理方式控制液位，即用将泵倒浆，抽到一定位置后停止，然后加水到一定位置后停止。这个没有多大问题。

    4、稀释后的浆料放入上浆池。大部分厂家采用了两个稀释池（部分厂家是稀释和配浆共用）轮换作业，即生产时，一个稀释池向上浆池放浆，另一个池稀释（或配浆），浆料放完换盈利一个池。

    问题来了：稀释后的浆料浓度一般在0.5-1%，这个不在浓调仪的测量范围内了。即便是经过特殊调试，部分浓调仪能够购进行测量，但是在这个范围内测量灵敏度很差，不能精确反映浓度变化。退一步讲，浓调仪可以测量，我们也不推荐使用。为啥？这里涉及到了浓调仪的控制误差。一般来讲，浓调仪控制误差为±0.05%，不论你浓度控制是1%也好5%也好，这个控制误差是不会改变的。这个叫绝对误差。但是浓度对定量的影响就是相对误差了。举例来说：产品定量为100g，控制浓度为2.5%，控制误差为±0.05%。那么，浓度控制误差对定量的影响是（±0.05% / 2.5%）x 100g = ±2g。如果控制浓度为1%，控制误差为±0.05%。那么，浓度控制误差对定量的影响是（±0.05% / 1% ）x 100g = ±5g。从浓度控制结果来看，±0.05%的控制误差是可以接受的，但是±5g的定量误差可就是有点大了。

    5、上浆池的进入成型器，成型器多余的浆水混合物回流浆池。这一工段是造成定量变化的最关键部位。

    首先，浆池内上部和底部的浓度本身存在一定的差异，这个差异对定量是有一定影响的；其次，混合物的回流，一般来讲，正常生产过程中，成型器的回流是会形成一个平衡的状态，成不会导致浓度变化，但回流的这一部分是已经被成型器带走一部分浆料，其浓度发生了变化，回流后就会带来上浆池浓度变化。再次，上浆池的液位会发生变化，从而导致将泵的流量也发生变化，也会影响成品定量的变化。最后一点，利用两个浆池稀释（或配浆）轮换，两个浆池的浓度不一样，对定量的影响是显而易见的。

    6、干燥部分。成型后的产品进入干燥线，会导致产品轻的更轻、重的更重。同样的干燥温度下，与合格品相比，定量小的模塑产品更薄，水分蒸发更快，成品的水分含量更低；定量大的模塑产品更厚，水分不易蒸发，成品的水分含量更高。尤其对于使用燃烧燃料直接烘烤的产品线而言，可能体会更深，产品太薄，容易烤焦甚至燃烧，产品太厚，水分无法烤干。

    综上所述，要想模塑产品的定量问题，不是单一使用浓调仪就能解决的。必须系统的从工艺上进行改进并适当添加浓调仪等设备才能从根本上解决定量问题。因为各厂工艺不一样，我们也不能给出具体的解决方案。如果有需要，可与武汉得中机电有限公司联系，我们将根据您的实际情况和需要，共同探讨合适的解决方案。